a.在焊接最初兩片熱沈時，僅用2.0MPa氣壓試驗就發現每片上有2條焊縫有漏(每片有12根支管分別與上、下匯總管焊接，共24條焊縫).我們立即分析原因，發現原來規定的焊接電流中峰值電流(170 A)偏小，在小試件上做試驗時沒有問題，但現在焊的熱沈片大，導熱快，升溫慢，因此漏孔均出現在導熱快的匯總管一側.故決定將峰值電流由170A提高到Zo A(基值電流l0A不變).經這一修改後焊出的焊縫很少有漏.
b.整個熱沈共4千多條焊縫中，僅有17條焊縫次焊後發現有漏，經一次補焊後就達到要求.這17處有漏的焊縫全都是在鋁熱沈片上，不鏽鋼的焊縫(進出液總管上)一個沒漏.
c.在熱沈設計圖中，曾用了115件堵頭、二通、三通、四通、五通等，這些零件均為LZ純鋁，要求用鍛件加工.開始用鑄造鋁錠，經鍛造成毛坯後再加工製成.在組焊時發現，這些零件與擠壓管焊接時焊縫漏率達不到要求，經進一步試驗證明，這種鍛件本身就滲氣，因此不能使用.後來全部用鋁板衝壓成蝶形封頭，並用不同直徑的擠壓管組焊成原來二通、三通、四通、五通的形狀，再也未發現有漏的焊縫.
d.所有通液氮的管子和元件都先經過2.OMPa氣壓試驗，合格後加工成型(彎成所需形狀)，再用氮罩法檢漏.漏率低於5 X 10-1，Pam sls才能用於組焊熱沈片.熱沈片焊好後先用乾燥氮氣做2.OMPa氣壓試驗，將焊縫浸入水槽中不得有氣泡.然後用液氮對焊縫做冷熱衝擊，再用熱空氣將焊縫加熱到約150℃，待熱沈片冷到60℃左右就用氦質譜檢漏儀對焊縫進行檢漏，以檢漏儀無反應(檢漏靈敏度為5 x 1 0一12 Pam s/s)為合格.組片在現場組焊成一整節熱沈後再用氦質譜檢漏儀檢查全部組裝焊縫(主要是.lox 4匯總管的對接全位置焊縫和中10 x 4與.73 X 4進出液總管的丁字形焊縫)，仍以檢漏儀無反應為合格(檢漏靈敏度優於2 X 1 0-，Pam 3/s).值得一提的是這14節熱沈的組裝焊縫都做到了一次成功.每節熱沈吊入真空容器內就位後再焊進出液總管，然後對新焊縫進行一次氦質譜檢漏.到此該節熱沈加工才算基本完成.表2是各部分熱沈冷熱衝擊後實測的漏率.





 
 
 
一節或幾節熱沈裝入真空容器後，將真空容器抽到5 x 10一3Pa以上的高真空，然後將熱沈管內空氣壓力抽到低於lo Pa後，充入氦氣到一個大氣壓，利用裝在容器上的分子泵檢漏系統測定該節熱沈的總漏率(焊縫及熱沈管漏率之和).以符合圖紙要求為合格.然後給熱沈通液氮，待熱沈冷透後再用熱氮氣將熱沈升溫到60℃左右.按上述程序測定熱沈經冷熱衝擊後的總漏率.所有熱沈都裝入容器後還要測定全部14節熱沈的總漏率.由於每節熱沈充氦後儀器均無反應，因此認為熱沈漏率小於檢漏系統可檢靈敏度.從表2可知各部分熱沈漏率均小於設計指標規定值，全部熱沈總漏率比設計指標小了3個數量級.它比國外已報導過的熱沈總漏率也低了2個數量級.由此可見該熱沈的焊接工藝是非常成功的.https://ecpiq.com